terça, 01 agosto 2017 13:34
Sensor 3D otimiza impressão 3D
O ZEISS COMET LƎD possibilita o instituto de pesquisa Wood K Plus a efetuar uma comparação nominal e real.
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
CAMPO
Pesquisa e Desenvolvimento
CLIENTE
Kompetenzzentrum Holz GmbH (Wood K Plus)
TAREFA
O Kompetenzzentrum Holz GmbH ou Wood K Plus é um instituto de pesquisa líder em madeira e matérias-primas relacionadas renováveis na Europa, localizado em Linz, Áustria. Cerca de 115 funcionários em cinco áreas de pesquisa em quatro localidades (Linz, Tulln, Lenzing e St. Veit) estão atualmente examinando como matérias-primas renováveis podem ser finalizadas e processadas para aplicações inovadoras e usadas para aplicações de alta tecnologia.
O fato de que o desempenho científico do centro de competência é internacionalmente reconhecido é documentado por muitos, inclusive em publicações altamente conceituadas em alguns casos. Somente em 2015, a equipe do Wood K Plus publicou mais de 100 artigos em revistas científicas e trabalhos de conferências, ambos de referência, assim como em revistas especializadas e livros. Além disso, o centro contou com mais de 50 trabalhos acadêmicos em andamento nesse mesmo ano.
Um importante foco de pesquisa dos cientistas no campo de materiais compostos de madeira e polímero é o desenvolvimento e processamento de compostos de matérias-primas e termoplásticos renováveis (WPC: Wood Polymer Composite – Composto de Madeira e Polímero e NFC: Natural Fiber Composite – Composto de Fibra Natural), incluindo o uso da impressão 3D FLM (Fused Layer Manufacturing ou Fabricação em Camadas Fundidas). Esse é um tema que é de grande interesse para diversas empresas da indústria devido a sua enorme relevância prática. No contexto do novo projeto piloto internacional (Interreg Austria-Bavaria 2014-2020; plataforma de tecnologia e pesquisa de "Materiais Híbridos", AB97), o Kompetenzzentrum Holz foi capaz de expandir sua infraestrutura em Linz com a produção adicional pelas impressões 3D FLM.
A fim de estar apto para fabricar peças de trabalho de alta qualidade a partir desse processo ainda inovador, os desvios das peças impressas em 3D dos valores nominais de seu modelo CAD devem ser determináveis. Em 2016, Wood K Plus, portanto, investiu em um ZEISS COMET LƎD que pela primeira vez permitiu aos pesquisadores realizarem análises deste tipo.
SOLUÇÃO E PRODUTO
Os cientistas austríacos decidiram em favor do sensor de projeção de tira da Carl Zeiss Optotechnik GmbH, especialmente devido aos seus resultados de medição precisos, que são "indispensáveis" para fazer declarações qualitativas sobre os desvios nominais e reais do projeto em andamento no campo de materiais compostos de madeira e polímero.
O ZEISS COMET LƎD é um sensor inovador em gravação de dados em 3D que é baseado no princípio de medição da projeção de tira e tecnologia de LED azul. Aqui, um padrão de tira é projetado para o respectivo objeto de medição usando a luz de LED azul. Esse padrão é especificamente distorcido devido à geometria do respectivo componente e é gravado por uma câmera.
O software ZEISS collin3D, operado intuitivamente, usa posteriormente os cálculos de triangulação para estabelecer uma relação entre o pixel de câmera individual e um ponto na peça de trabalho. A nuvem de pontos (point cloud) criada desta forma é então transformada na chamada rede triangular no formato STL, por meio da qual um modelo 3D pode ser gerado. Em seguida, utiliza-se o software de inspeção INSPECTplus, também da ZEISS Optotechnik, para a comparação nominal e real com o modelo CAD em 3D.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
Apenas algumas horas foram necessárias para lançar o ZEISS COMET LƎD para uso prático, porque, de acordo com os funcionários, a manipulação é "fácil e intuitiva" e todos que foram treinados poderiam trabalhar posteriormente de forma independente com o ZEISS COMET LƎD após uma breve introdução pela ZEISS. Depois de várias semanas de uso intensivo, os funcionários do Kompetenzzentrum Holz foram então apresentados aos ajustes finos do sistema. Graças a este workshop detalhado da ZEISS, que teve duração de alguns dias, "agora podemos explorar o potencial completo do sistema."
O instituto de pesquisa austríaco Wood K Plus utiliza atualmente o sensor ZEISS especialmente para a análise dos componentes criados com a impressão 3D ou para a detecção de desvios da geometria nominal definida no modelo CAD. Graças aos resultados de medição precisos, os cientistas em Linz são capazes de adaptar o processo de impressão como esperado de tal forma que, dependendo do material, o desvio nominal e real já está dentro do intervalo de tolerância esperada ou prescrita após 2 ou 3 testes.
Além disso, os funcionários também podem digitalizar várias peças de moldagem por injeção com o ZEISS COMET LƎD. "Isso torna possível avaliar e correlacionar as diferenças referentes ao processo entre o comportamento de encolhimento dos materiais respectivamente utilizados no molde de injeção e a impressão 3D de forma mais rápida do que anteriormente".
VANTAGENS / DECLARAÇÃO
- "A relação entre preço e desempenho do ZEISS COMET LƎD é convincente: recebemos um sistema extenso com um alto grau de flexibilidade e de capacidade de desempenho a um preço justo."
- "Estávamos à procura de um sistema de digitalização preciso. O ZEISS COMET LƎD cumpre os nossos requisitos, razão pela qual o escolhemos conscientemente".
- "Utilizamos o ZEISS COMET LƎD para analisar se os componentes fabricados pela impressão 3D FLM se desviam da geometria nominal (CAD). Com esta informação, adaptamos o processo de impressão de tal forma que as tolerâncias prescritas são observadas".
- "Graças às economias de tempo obtidas através do ajuste dos parâmetros do processo para as tolerâncias requeridas com a ajuda dos dados, as empresas industriais investidoras podem antecipar um rápido retorno dos investimentos na base de nossos resultados de desenvolvimento".
Eng.º Josef Ecker, funcionário e pesquisador científico sobre materiais compostos de madeira e polímero
Kompetenzzentrum Holz GmbH
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
CAMPO
Pesquisa e Desenvolvimento
CLIENTE
Kompetenzzentrum Holz GmbH (Wood K Plus)
TAREFA
O Kompetenzzentrum Holz GmbH ou Wood K Plus é um instituto de pesquisa líder em madeira e matérias-primas relacionadas renováveis na Europa, localizado em Linz, Áustria. Cerca de 115 funcionários em cinco áreas de pesquisa em quatro localidades (Linz, Tulln, Lenzing e St. Veit) estão atualmente examinando como matérias-primas renováveis podem ser finalizadas e processadas para aplicações inovadoras e usadas para aplicações de alta tecnologia.
O fato de que o desempenho científico do centro de competência é internacionalmente reconhecido é documentado por muitos, inclusive em publicações altamente conceituadas em alguns casos. Somente em 2015, a equipe do Wood K Plus publicou mais de 100 artigos em revistas científicas e trabalhos de conferências, ambos de referência, assim como em revistas especializadas e livros. Além disso, o centro contou com mais de 50 trabalhos acadêmicos em andamento nesse mesmo ano.
Um importante foco de pesquisa dos cientistas no campo de materiais compostos de madeira e polímero é o desenvolvimento e processamento de compostos de matérias-primas e termoplásticos renováveis (WPC: Wood Polymer Composite – Composto de Madeira e Polímero e NFC: Natural Fiber Composite – Composto de Fibra Natural), incluindo o uso da impressão 3D FLM (Fused Layer Manufacturing ou Fabricação em Camadas Fundidas). Esse é um tema que é de grande interesse para diversas empresas da indústria devido a sua enorme relevância prática. No contexto do novo projeto piloto internacional (Interreg Austria-Bavaria 2014-2020; plataforma de tecnologia e pesquisa de "Materiais Híbridos", AB97), o Kompetenzzentrum Holz foi capaz de expandir sua infraestrutura em Linz com a produção adicional pelas impressões 3D FLM.
A fim de estar apto para fabricar peças de trabalho de alta qualidade a partir desse processo ainda inovador, os desvios das peças impressas em 3D dos valores nominais de seu modelo CAD devem ser determináveis. Em 2016, Wood K Plus, portanto, investiu em um ZEISS COMET LƎD que pela primeira vez permitiu aos pesquisadores realizarem análises deste tipo.
SOLUÇÃO E PRODUTO
Os cientistas austríacos decidiram em favor do sensor de projeção de tira da Carl Zeiss Optotechnik GmbH, especialmente devido aos seus resultados de medição precisos, que são "indispensáveis" para fazer declarações qualitativas sobre os desvios nominais e reais do projeto em andamento no campo de materiais compostos de madeira e polímero.
O ZEISS COMET LƎD é um sensor inovador em gravação de dados em 3D que é baseado no princípio de medição da projeção de tira e tecnologia de LED azul. Aqui, um padrão de tira é projetado para o respectivo objeto de medição usando a luz de LED azul. Esse padrão é especificamente distorcido devido à geometria do respectivo componente e é gravado por uma câmera.
O software ZEISS collin3D, operado intuitivamente, usa posteriormente os cálculos de triangulação para estabelecer uma relação entre o pixel de câmera individual e um ponto na peça de trabalho. A nuvem de pontos (point cloud) criada desta forma é então transformada na chamada rede triangular no formato STL, por meio da qual um modelo 3D pode ser gerado. Em seguida, utiliza-se o software de inspeção INSPECTplus, também da ZEISS Optotechnik, para a comparação nominal e real com o modelo CAD em 3D.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
Apenas algumas horas foram necessárias para lançar o ZEISS COMET LƎD para uso prático, porque, de acordo com os funcionários, a manipulação é "fácil e intuitiva" e todos que foram treinados poderiam trabalhar posteriormente de forma independente com o ZEISS COMET LƎD após uma breve introdução pela ZEISS. Depois de várias semanas de uso intensivo, os funcionários do Kompetenzzentrum Holz foram então apresentados aos ajustes finos do sistema. Graças a este workshop detalhado da ZEISS, que teve duração de alguns dias, "agora podemos explorar o potencial completo do sistema."
O instituto de pesquisa austríaco Wood K Plus utiliza atualmente o sensor ZEISS especialmente para a análise dos componentes criados com a impressão 3D ou para a detecção de desvios da geometria nominal definida no modelo CAD. Graças aos resultados de medição precisos, os cientistas em Linz são capazes de adaptar o processo de impressão como esperado de tal forma que, dependendo do material, o desvio nominal e real já está dentro do intervalo de tolerância esperada ou prescrita após 2 ou 3 testes.
Além disso, os funcionários também podem digitalizar várias peças de moldagem por injeção com o ZEISS COMET LƎD. "Isso torna possível avaliar e correlacionar as diferenças referentes ao processo entre o comportamento de encolhimento dos materiais respectivamente utilizados no molde de injeção e a impressão 3D de forma mais rápida do que anteriormente".
VANTAGENS / DECLARAÇÃO
- "A relação entre preço e desempenho do ZEISS COMET LƎD é convincente: recebemos um sistema extenso com um alto grau de flexibilidade e de capacidade de desempenho a um preço justo."
- "Estávamos à procura de um sistema de digitalização preciso. O ZEISS COMET LƎD cumpre os nossos requisitos, razão pela qual o escolhemos conscientemente".
- "Utilizamos o ZEISS COMET LƎD para analisar se os componentes fabricados pela impressão 3D FLM se desviam da geometria nominal (CAD). Com esta informação, adaptamos o processo de impressão de tal forma que as tolerâncias prescritas são observadas".
- "Graças às economias de tempo obtidas através do ajuste dos parâmetros do processo para as tolerâncias requeridas com a ajuda dos dados, as empresas industriais investidoras podem antecipar um rápido retorno dos investimentos na base de nossos resultados de desenvolvimento".
Eng.º Josef Ecker, funcionário e pesquisador científico sobre materiais compostos de madeira e polímero
Kompetenzzentrum Holz GmbH
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Medição óptica
sexta, 05 maio 2017 11:18
Sistema de alta precisão para digitalização 3D
Essa empresa de engenharia para medição agora mudou para ZEISS COMET LƎD.
SISTEMA/ APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
FILIAL
Medidas
CLIENTE
Empresa de Engenharia Andreas Rühmer, 35088 Battenberg, Alemanha
METAS
Battenberg é uma cidade pequena em Hessen, com população de apenas 5.500. É também a cidade natal de Andreas Rühmer, o fundador e dono da empresa especializada em medidas.
Como um Engenheiro Mecânico, lida com mais de 1.000 pedidos por dia, essencialmente de consumidores da indústria automotiva, com seus sete colaboradores. Esse cenário também está em crescimento. A gama de serviços fornecida por este prestador de serviço na área de convenção de medição, inclui a preparação de amostras de relatórios iniciais e a execução de testes de viabilidade, bem como a digitalização de componentes para a execução de comparações reais/teóricas e engenharia reversa.
Devido aos designs mais complexos do que nunca e ao número crescente de superfícies de forma livre em componentes, importantes medições funcionais continuam a ser realizadas apenas em formas táteis ou sem contato, usando máquinas de medição 3D. A tendência está caminhando cada vez mais em direção da digitalização dos componentes e comparação de dados gerados dessa forma com os dados 3D.
Em 2011, após testar diversos sistemas de digitalização, a Empresa Rühmer Engineering investiu no sistema de projeção periférica de luz branca 3D livre de contato da Steinbichler, conhecida atualmente como Carl Zeiss Optotechnik GmbH. Durante três anos, Rühmer e seus colaboradores usaram o sistema ZEISS COMET 5 para digitalizar peças de forma rápida e as comparar com o modelo CAD.
Em 2014, trabalhando para mais de 60 consumidores tanto nacional como internacionalmente, a empresa trocou para o sistema mais preciso ZEISS COMET LƎD. “Nós queríamos oferecer aos nossos consumidores o sistema mais atual e inovador do mercado” declarou o engenheiro visionário a respeito da sua decisão.
SOLUÇÃO E PRODUTO
O sensor 3D especial projeta luz azul LED como padrão de listras no objeto a ser medido. Essa inspeção é especificamente distorcida devido à geometria do componente em questão, e é registrada pela câmera. O software gera relações entre a câmera, projetos e o ponto projetado na peça, usando cálculos triangulados. O gráfico de dispersão criado dessa forma é então convertido em uma rede triangular no formato STL. Assim é criado um modelo 3D, que pode ser usado para comparação teórica/real.
RESULTADOS / BENEFÍCIOS PARA O CONSUMIDOR
Atualmente, a empresa de engenharia está usando o ZEISS COMET LƎD para verificação de formulários de perfil e engenharia reversa. Essas são metas que o prestador de serviços já desenvolveu para seus consumidores usando o ZEISS COMET 5. No entanto, a resolução é consideravelmente maior, permitindo detalhes precisos durante a comparação teórica/real. Essa é uma vantagem que “anima” da mesma forma ambos os clientes que valorizam a qualidade e os especialistas em tecnologia de medição. Ademais, Andreas Rühmer nota duas razões suplementares porque o ZEISS COMET LƎD representa “um passo a frente nítido na área de digitalização” em comparação a outros sistemas: 1. fácil modificação na área de medição e 2. Menores custos operacionais e de acompanhamento graças à conversão para a tecnologia LED.
VANTAGENS / AFIRMAÇÃO
- “Nossos clientes que valorizam a qualidade apreciam a alta resolução do ZEISS COMET LƎD e a possibilidade de captar os detalhes mais específicos.”
- “As despesas do treinamento e instalação foram baixas - graças ao nosso conhecimento efetivo, mas principalmente porque a operação é intuitiva.”
- “Estamos expandindo nossa gama de serviços com o ZEISS COMET LƎD e assim podemos adquirir novos clientes.”
Andreas Rühmer, Empresa de Engenharia Andreas Rühmer, Battenberg
SISTEMA/ APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
FILIAL
Medidas
CLIENTE
Empresa de Engenharia Andreas Rühmer, 35088 Battenberg, Alemanha
METAS
Battenberg é uma cidade pequena em Hessen, com população de apenas 5.500. É também a cidade natal de Andreas Rühmer, o fundador e dono da empresa especializada em medidas.
Como um Engenheiro Mecânico, lida com mais de 1.000 pedidos por dia, essencialmente de consumidores da indústria automotiva, com seus sete colaboradores. Esse cenário também está em crescimento. A gama de serviços fornecida por este prestador de serviço na área de convenção de medição, inclui a preparação de amostras de relatórios iniciais e a execução de testes de viabilidade, bem como a digitalização de componentes para a execução de comparações reais/teóricas e engenharia reversa.
Devido aos designs mais complexos do que nunca e ao número crescente de superfícies de forma livre em componentes, importantes medições funcionais continuam a ser realizadas apenas em formas táteis ou sem contato, usando máquinas de medição 3D. A tendência está caminhando cada vez mais em direção da digitalização dos componentes e comparação de dados gerados dessa forma com os dados 3D.
Em 2011, após testar diversos sistemas de digitalização, a Empresa Rühmer Engineering investiu no sistema de projeção periférica de luz branca 3D livre de contato da Steinbichler, conhecida atualmente como Carl Zeiss Optotechnik GmbH. Durante três anos, Rühmer e seus colaboradores usaram o sistema ZEISS COMET 5 para digitalizar peças de forma rápida e as comparar com o modelo CAD.
Em 2014, trabalhando para mais de 60 consumidores tanto nacional como internacionalmente, a empresa trocou para o sistema mais preciso ZEISS COMET LƎD. “Nós queríamos oferecer aos nossos consumidores o sistema mais atual e inovador do mercado” declarou o engenheiro visionário a respeito da sua decisão.
SOLUÇÃO E PRODUTO
O sensor 3D especial projeta luz azul LED como padrão de listras no objeto a ser medido. Essa inspeção é especificamente distorcida devido à geometria do componente em questão, e é registrada pela câmera. O software gera relações entre a câmera, projetos e o ponto projetado na peça, usando cálculos triangulados. O gráfico de dispersão criado dessa forma é então convertido em uma rede triangular no formato STL. Assim é criado um modelo 3D, que pode ser usado para comparação teórica/real.
RESULTADOS / BENEFÍCIOS PARA O CONSUMIDOR
Atualmente, a empresa de engenharia está usando o ZEISS COMET LƎD para verificação de formulários de perfil e engenharia reversa. Essas são metas que o prestador de serviços já desenvolveu para seus consumidores usando o ZEISS COMET 5. No entanto, a resolução é consideravelmente maior, permitindo detalhes precisos durante a comparação teórica/real. Essa é uma vantagem que “anima” da mesma forma ambos os clientes que valorizam a qualidade e os especialistas em tecnologia de medição. Ademais, Andreas Rühmer nota duas razões suplementares porque o ZEISS COMET LƎD representa “um passo a frente nítido na área de digitalização” em comparação a outros sistemas: 1. fácil modificação na área de medição e 2. Menores custos operacionais e de acompanhamento graças à conversão para a tecnologia LED.
VANTAGENS / AFIRMAÇÃO
- “Nossos clientes que valorizam a qualidade apreciam a alta resolução do ZEISS COMET LƎD e a possibilidade de captar os detalhes mais específicos.”
- “As despesas do treinamento e instalação foram baixas - graças ao nosso conhecimento efetivo, mas principalmente porque a operação é intuitiva.”
- “Estamos expandindo nossa gama de serviços com o ZEISS COMET LƎD e assim podemos adquirir novos clientes.”
Andreas Rühmer, Empresa de Engenharia Andreas Rühmer, Battenberg
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Medição óptica
terça, 11 abril 2017 12:49
Medição de desvio visualizado
O fabricante de moldes de injeção utiliza ZEISS COMET LƎD para acelerar a garantia de qualidade e teste de amostras iniciais.
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
SETOR DE
Injeção / montagem de módulos
CLIENTE
EMKA-Plast GmbH, Hille, Alemanha
TAREFA
A empresa da Europa oriental EMKA-Plast GmbH vem projetando, produzindo e montando artigos de plástico e módulos em Hille, no distrito administrativo de Minden-Lübbecke há 20 anos. Entretanto, a empresa com seus 25 funcionários, trabalha para um grande número de empresas internacionalmente ativas de uma grande variedade de indústrias.
Dezessete máquinas de moldagem por injeção são usadas na Hille para processar os pedidos de muitos clientes 24 horas por dia. Eles usam pressão para prensar plástico líquido em ferramentas de moldagem por injeção, que, respectivamente, determinam a forma e a qualidade da superfície das peças a serem produzidas. Apesar da moldagem por injeção ser um processo comum atualmente, o processo de produção não é trivial, considerando as rigorosas especificações de qualidade dos clientes. Especialmente quando, como de costume em Hille, a inserção peças são introduzidas na ferramenta de moldagem por injeção, que a EMKA-Plast geralmente produz, e pulverizada com plástico. As inserções são geralmente soquetes roscados, contatos,chapas ou bobinas. A pulverização de outros componentes, tais como ímãs ou PCBs também é possível em Hille.
Para garantir a qualidade de seu amplo portfólio de produtos, a empresa de porte médio trabalha com uma máquina de medição 3D que faz medição óptica e tátil. No entanto, isso leva tempo. Especialmente quando peças com mais de 200 especificações precisam ser testadas. O fabricante de peças plásticas buscou, portanto, um sistema de digitalização que permitisse uma rápida comparação nominal/real. O sistema é especialmente necessário para se adequar a relatórios de amostragem inicial. Também foi de grande importância para a gestão de negócios a simples manipulação e o treinamento de funcionários não exigir mais que uma semana.
SOLUÇÃO E PRODUTO
O sensor de projeção de bordas da Carl Zeiss Optotechnik GmbH marcou pontos tanto com a gerência de negócios quanto com os funcionários do Controle de Qualidade, que usam o sistema diariamente. Especialmente os resultados, que são muito precisos em comparação com outros métodos de digitalização 3D, e a velocidade impressionante em comparação com os processos de medição tátil foram convincentes de imediato.
O inovador sensor ZEISS COMET para gravação de dados 3D baseia-se na projeção de bordas e na tecnologia LED azul. O sensor 3D especial projeta luz azul LED como padrão de bordas no objeto a ser medido. Esse padrão é especificamente distorcido devido à geometria do componente em questão e é registrado pela câmera. O software usa cálculos de triangulação para estabelecer uma relação entre o pixel da câmera individual e um ponto na peça de trabalho. A nuvem de pontos criada dessa forma é então transformada na chamada rede triangular no formato Stl, com qual um modelo 3D pode ser gerado. Logo, isso é desenhado para a comparação nominal/real com o modelo 3D-CAD.
RESULTADOS / BENEFÍCIOS PARA O CONSUMIDOR
Cinco dias foram suficientes para apresentar a projeção da borda ou o sistema da ZEISS ao fabricante de peças plásticas. Durante esse tempo, um funcionário da ZEISS Optotechnik treinou dois funcionários EMKA-Plast no local em Hille. Para a pessoa responsável pela qualidade, "uma semana foi mais do que suficiente" para conseguir usar o ZEISS COMET LƎD com segurança em uma variedade de tarefas. " Isso se deve graças à excelente qualidade de dados, a gama de aplicação que também é ampla para o fabricante de peças de moldagem por injeção.
De acordo com a EMKA-Plast, "o sistema utiliza todas as suas forças", especialmente para a criação de relatórios de teste de amostra iniciais. Além da economia de tempo considerável em sua própria empresa, a empresa destaca outra vantagem: devido à representação colorida da comparação nominal/real, os clientes atualmente podem ver facilmente se todas as especificações estão dentro das tolerâncias. "Isso envolve claramente menos esforço e tempo do que trabalhar com intermináveis colunas de tabela cheias de dados reais e nominais."
VANTAGENS / DEPOIMENTO
• "Embora estejam faltando imagens concretas para uma comparação antes-depois, não é preciso dizer que o uso do sistema ZEISS COMET economiza para a EMKA-Plast um tempo inacreditável na criação de relatórios de teste de amostra iniciais.”
• "Os clientes também lucram com o uso do sistema ZEISS COMET. Isso se deve graças às comparações coloridas nominais/reais, os relatórios de teste de amostra iniciais que agora podem ser lidos com mais facilidade e rapidez, o que também reduz o tempo requerido pelo cliente."
• "O manuseio do sistema ZEISS COMET é extremamente simples. Pode ser operado com segurança depois de apenas alguns dias de treinamento."
Controle de Qualidade, EMKA-Plast GmbH
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
SETOR DE
Injeção / montagem de módulos
CLIENTE
EMKA-Plast GmbH, Hille, Alemanha
TAREFA
A empresa da Europa oriental EMKA-Plast GmbH vem projetando, produzindo e montando artigos de plástico e módulos em Hille, no distrito administrativo de Minden-Lübbecke há 20 anos. Entretanto, a empresa com seus 25 funcionários, trabalha para um grande número de empresas internacionalmente ativas de uma grande variedade de indústrias.
Dezessete máquinas de moldagem por injeção são usadas na Hille para processar os pedidos de muitos clientes 24 horas por dia. Eles usam pressão para prensar plástico líquido em ferramentas de moldagem por injeção, que, respectivamente, determinam a forma e a qualidade da superfície das peças a serem produzidas. Apesar da moldagem por injeção ser um processo comum atualmente, o processo de produção não é trivial, considerando as rigorosas especificações de qualidade dos clientes. Especialmente quando, como de costume em Hille, a inserção peças são introduzidas na ferramenta de moldagem por injeção, que a EMKA-Plast geralmente produz, e pulverizada com plástico. As inserções são geralmente soquetes roscados, contatos,chapas ou bobinas. A pulverização de outros componentes, tais como ímãs ou PCBs também é possível em Hille.
Para garantir a qualidade de seu amplo portfólio de produtos, a empresa de porte médio trabalha com uma máquina de medição 3D que faz medição óptica e tátil. No entanto, isso leva tempo. Especialmente quando peças com mais de 200 especificações precisam ser testadas. O fabricante de peças plásticas buscou, portanto, um sistema de digitalização que permitisse uma rápida comparação nominal/real. O sistema é especialmente necessário para se adequar a relatórios de amostragem inicial. Também foi de grande importância para a gestão de negócios a simples manipulação e o treinamento de funcionários não exigir mais que uma semana.
SOLUÇÃO E PRODUTO
O sensor de projeção de bordas da Carl Zeiss Optotechnik GmbH marcou pontos tanto com a gerência de negócios quanto com os funcionários do Controle de Qualidade, que usam o sistema diariamente. Especialmente os resultados, que são muito precisos em comparação com outros métodos de digitalização 3D, e a velocidade impressionante em comparação com os processos de medição tátil foram convincentes de imediato.
O inovador sensor ZEISS COMET para gravação de dados 3D baseia-se na projeção de bordas e na tecnologia LED azul. O sensor 3D especial projeta luz azul LED como padrão de bordas no objeto a ser medido. Esse padrão é especificamente distorcido devido à geometria do componente em questão e é registrado pela câmera. O software usa cálculos de triangulação para estabelecer uma relação entre o pixel da câmera individual e um ponto na peça de trabalho. A nuvem de pontos criada dessa forma é então transformada na chamada rede triangular no formato Stl, com qual um modelo 3D pode ser gerado. Logo, isso é desenhado para a comparação nominal/real com o modelo 3D-CAD.
RESULTADOS / BENEFÍCIOS PARA O CONSUMIDOR
Cinco dias foram suficientes para apresentar a projeção da borda ou o sistema da ZEISS ao fabricante de peças plásticas. Durante esse tempo, um funcionário da ZEISS Optotechnik treinou dois funcionários EMKA-Plast no local em Hille. Para a pessoa responsável pela qualidade, "uma semana foi mais do que suficiente" para conseguir usar o ZEISS COMET LƎD com segurança em uma variedade de tarefas. " Isso se deve graças à excelente qualidade de dados, a gama de aplicação que também é ampla para o fabricante de peças de moldagem por injeção.
De acordo com a EMKA-Plast, "o sistema utiliza todas as suas forças", especialmente para a criação de relatórios de teste de amostra iniciais. Além da economia de tempo considerável em sua própria empresa, a empresa destaca outra vantagem: devido à representação colorida da comparação nominal/real, os clientes atualmente podem ver facilmente se todas as especificações estão dentro das tolerâncias. "Isso envolve claramente menos esforço e tempo do que trabalhar com intermináveis colunas de tabela cheias de dados reais e nominais."
VANTAGENS / DEPOIMENTO
• "Embora estejam faltando imagens concretas para uma comparação antes-depois, não é preciso dizer que o uso do sistema ZEISS COMET economiza para a EMKA-Plast um tempo inacreditável na criação de relatórios de teste de amostra iniciais.”
• "Os clientes também lucram com o uso do sistema ZEISS COMET. Isso se deve graças às comparações coloridas nominais/reais, os relatórios de teste de amostra iniciais que agora podem ser lidos com mais facilidade e rapidez, o que também reduz o tempo requerido pelo cliente."
• "O manuseio do sistema ZEISS COMET é extremamente simples. Pode ser operado com segurança depois de apenas alguns dias de treinamento."
Controle de Qualidade, EMKA-Plast GmbH
Published in
Medição óptica
quinta, 26 janeiro 2017 11:10
Uma nova dimensão em crescente eficiência
Digitalização 3D com o ZEISS T-SCAN CS+ otimiza a garantia de qualidade e o desenvolvimento de produtos.
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS T-SCAN CS+
CAMPO
Fabricante de mobiliário para escritório
CONSUMIDOR
Wiesner-Hager Möbel GmbH, Altheim, Áustria
LIÇÃO
Wiesner-Hager Möbel GmbH de Altheim (Região norte da Áustria) pode olhar para os seus 170 anos de história ‒ uma história repleta de decisões inovadoras. Depois de passar décadas como uma empresa de carpintaria e construção, a empresa começou a diversificar e fabricar móveis em 1921. Rumo ao sucesso. Em meados de 1930, a empresa já tinha 275 funcionários em sua folha de pagamento. E por causa da sua gestão com foco no iniciante cenário em crescimento do cinema e das salas de espetáculos, a companhia sobreviveu também a crise econômica global e anos de guerra. A empresa já estabelecida há muito tempo não perdeu os seus talentos para as tendências rentáveis após 1945. Nas décadas de 60 e 70, a empresa foi uma das três mais renomadas fabricantes de mobília para assentos na Europa. O criador de móveis ainda se reinventou mais uma vez no início dos anos 80. Naquele tempo, retirou-se completamente de unidades de negócios mobiliários, cinemas, teatros e restaurants, continuando a operar apenas seu escritório e divisão mobiliário contratual. Hoje Wiesner-Hager está entre os fabricantes mobiliários de maior sucesso na Europa, exportando 56% de seus produtos.
Para continuar alcançando os altos padrões de qualidade de sua base de consumidores internacionais no futuro enquanto também reduzia o tempo de lançamento de novos produtos, a gestão da empresa buscava assegurar sua qualidade em um novo padrão. A medida manual habitualmente usada em controle de qualidade era muito imprecisa e tomava muito tempo. Uma desvantagem que afetou a construção do protótipo; que aliás, afetou o departamento de desenvolvimento inteiro. Sendo assim, Wiesner-Hager procurou um método de medição mais preciso e encontrou o que estava procurando. Carl Zeiss Optotechnik GmbH, antiga Steinbichler Optotechnik GmbH, ofereceu a solução necessária para impulsionar a eficiência em garantir a qualidade e o desenvolvimento dos produtos: o scanner portátil a laser ZEISS T-SCAN CS+.
SOLUÇÃO E PRODUTO
O sistema tudo em um do ZEISS T-SCAN CS+ inclui um scanner portátil, câmera de rastreamento e um apalpador opcional sensível ao toque. As superfícies a serem scanneadas são amostrados por uma linha de laser sem contato integrada no scanner portátil. E tudo isso toma forma em um ritmo de 210,000 pontos por segundo. Durante este processo, a câmera de rastreamento detecta a posição do scanner, permitindo a informação 3D da superfície a ser calculada por triangulação. A sonda por toque também pode ser usada para sensor tátil de pontos individuais adicionais, tais como arestas perfuradas ou recessos impermeáveis. Como tal, o sistema é extremamente versátil e pode ser usado em aplicações que vão desde o controle de qualidade para ferramentas e ferramentas matrizes, desenvolvimento de design, fabricação rápida e engenharia reversa.
Configuração do sistema no cliente Escaneamento da peça
Wiesner-Hager usou ele mesmo o laser scanner para uma série de tarefas em várias divisões: Desenvolvimento / CAD, Die-Making e Garantia de Qualidade. A fase de instrução na empresa foi relativamente curta. “Depois de três dias de treinamento, nós já estávamos usando bem o sistema”, enfatiza Günter Weilbold da segurança de qualidade, “e depois de um mês de estudo direcionado, nos sentimos como especialistas”. O sistema ZEISS é usado especificamente para inspeção de entrada de mercadorias, série de testes e protótipo de design, mas também para inspecionar as peças em desenvolvimento, bem como equipamentos de teste e soldagem.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA OS CONSUMIDORES
“Nosso investimento no ZEISS T-SCAN CS+ scanner a laser já foi quitado. Nós agora podemos detectar defeitos com antecedência, no estágio de desenvolvimento de produto. Isso nos permite trazer alta qualidade para o mercado com mais rapidez e custo efetivo”, Günter Weilbold continua.
Mas desenvolvimento de produto não é o único processo a se beneficiar de um novo método de medição, segundo Weilbold: “Graças a medição em alta velocidade e processo de precisão, nós estamos detectando problemas de qualidade mais cedo do que antes nas produções, e assim capazes de corrigi-los mais rápido”.
Outra razão para a empresa ter decidido investir no ZEISS T-SCAN CS+ foi “por causa da atrativa relação custo-benefício do ZEISS scanner a laser e fácil manuseio”.
VANTAGENS / DECLARAÇÃO
“Desde que começamos a usar o scanner a laser, nós estamos medindo com mais rapidez e precisão. Detectamos falhas antecipadamente e agora com mais eficiência, desde o departamento de desenvolvimento até a segurança em qualidade”.
Günter Weilbold, Controle de Qualidade, Wiesner-Hager Möbel GmbH
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS T-SCAN CS+
CAMPO
Fabricante de mobiliário para escritório
CONSUMIDOR
Wiesner-Hager Möbel GmbH, Altheim, Áustria
LIÇÃO
Wiesner-Hager Möbel GmbH de Altheim (Região norte da Áustria) pode olhar para os seus 170 anos de história ‒ uma história repleta de decisões inovadoras. Depois de passar décadas como uma empresa de carpintaria e construção, a empresa começou a diversificar e fabricar móveis em 1921. Rumo ao sucesso. Em meados de 1930, a empresa já tinha 275 funcionários em sua folha de pagamento. E por causa da sua gestão com foco no iniciante cenário em crescimento do cinema e das salas de espetáculos, a companhia sobreviveu também a crise econômica global e anos de guerra. A empresa já estabelecida há muito tempo não perdeu os seus talentos para as tendências rentáveis após 1945. Nas décadas de 60 e 70, a empresa foi uma das três mais renomadas fabricantes de mobília para assentos na Europa. O criador de móveis ainda se reinventou mais uma vez no início dos anos 80. Naquele tempo, retirou-se completamente de unidades de negócios mobiliários, cinemas, teatros e restaurants, continuando a operar apenas seu escritório e divisão mobiliário contratual. Hoje Wiesner-Hager está entre os fabricantes mobiliários de maior sucesso na Europa, exportando 56% de seus produtos.
Para continuar alcançando os altos padrões de qualidade de sua base de consumidores internacionais no futuro enquanto também reduzia o tempo de lançamento de novos produtos, a gestão da empresa buscava assegurar sua qualidade em um novo padrão. A medida manual habitualmente usada em controle de qualidade era muito imprecisa e tomava muito tempo. Uma desvantagem que afetou a construção do protótipo; que aliás, afetou o departamento de desenvolvimento inteiro. Sendo assim, Wiesner-Hager procurou um método de medição mais preciso e encontrou o que estava procurando. Carl Zeiss Optotechnik GmbH, antiga Steinbichler Optotechnik GmbH, ofereceu a solução necessária para impulsionar a eficiência em garantir a qualidade e o desenvolvimento dos produtos: o scanner portátil a laser ZEISS T-SCAN CS+.
SOLUÇÃO E PRODUTO
O sistema tudo em um do ZEISS T-SCAN CS+ inclui um scanner portátil, câmera de rastreamento e um apalpador opcional sensível ao toque. As superfícies a serem scanneadas são amostrados por uma linha de laser sem contato integrada no scanner portátil. E tudo isso toma forma em um ritmo de 210,000 pontos por segundo. Durante este processo, a câmera de rastreamento detecta a posição do scanner, permitindo a informação 3D da superfície a ser calculada por triangulação. A sonda por toque também pode ser usada para sensor tátil de pontos individuais adicionais, tais como arestas perfuradas ou recessos impermeáveis. Como tal, o sistema é extremamente versátil e pode ser usado em aplicações que vão desde o controle de qualidade para ferramentas e ferramentas matrizes, desenvolvimento de design, fabricação rápida e engenharia reversa.
Configuração do sistema no cliente Escaneamento da peça
Wiesner-Hager usou ele mesmo o laser scanner para uma série de tarefas em várias divisões: Desenvolvimento / CAD, Die-Making e Garantia de Qualidade. A fase de instrução na empresa foi relativamente curta. “Depois de três dias de treinamento, nós já estávamos usando bem o sistema”, enfatiza Günter Weilbold da segurança de qualidade, “e depois de um mês de estudo direcionado, nos sentimos como especialistas”. O sistema ZEISS é usado especificamente para inspeção de entrada de mercadorias, série de testes e protótipo de design, mas também para inspecionar as peças em desenvolvimento, bem como equipamentos de teste e soldagem.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA OS CONSUMIDORES
“Nosso investimento no ZEISS T-SCAN CS+ scanner a laser já foi quitado. Nós agora podemos detectar defeitos com antecedência, no estágio de desenvolvimento de produto. Isso nos permite trazer alta qualidade para o mercado com mais rapidez e custo efetivo”, Günter Weilbold continua.
Mas desenvolvimento de produto não é o único processo a se beneficiar de um novo método de medição, segundo Weilbold: “Graças a medição em alta velocidade e processo de precisão, nós estamos detectando problemas de qualidade mais cedo do que antes nas produções, e assim capazes de corrigi-los mais rápido”.
Outra razão para a empresa ter decidido investir no ZEISS T-SCAN CS+ foi “por causa da atrativa relação custo-benefício do ZEISS scanner a laser e fácil manuseio”.
VANTAGENS / DECLARAÇÃO
“Desde que começamos a usar o scanner a laser, nós estamos medindo com mais rapidez e precisão. Detectamos falhas antecipadamente e agora com mais eficiência, desde o departamento de desenvolvimento até a segurança em qualidade”.
Günter Weilbold, Controle de Qualidade, Wiesner-Hager Möbel GmbH
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Medição óptica
quinta, 03 novembro 2016 08:53
Desempenho de frinjas concentradas
Digitalização rápida e personalizada com o ZEISS COMET LƎD.
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
SECTOR
Aeroespacial
CLIENTE
RUAG Aerostructures Services GmbH, Wessling - Oberpfaffenhofen, Alemanha
TAREFA
Utilizando as mais recentes tecnologias em formação de compósito, formação de chapas de metal e metalurgia, a RUAG Aerostructures Services GmbH em Wessling - Oberpfaffenhofen, Alemanha, fabrica, desenvolve e integra módulos principalmente estruturais e componentes de precisão para aeroestruturas.
As competências centrais da empresa incluem métodos especializados de processamento, tecnologia de formação, engenharia de superfície, tecnologia de montagem e tecnologia ambiental, que se refletem em grandes componentes individuais, de alta precisão, componentes detalhados ou módulos completos e sistemas.
O leque de clientes abrange muitos sectores, que vão desde fabricantes de máquinas e fabricantes de semi-condutores a especialistas de energia eólica ou empresas do setor automotivo; mas os clientes principais da RUAG são os construtores de aviões de renome.
Com o objectivo de fabricar produtos ao mais alto nível de qualidade, com garantia dessa mesma qualidade, a precisão dimensional elevada garantida é absolutamente essencial. Comparações de alvo versus desempenho componente real são indispensáveis e métodos de medição sem contato 3D proporcionam a forma mais eficiente para capturar dados.
O factor decisivo na aquisição de um sensor de digitalização 3D foi a realização de um projecto em que foi necessário realizar medições ópticas com a condição real de aproximadamente 1.500 componentes, com uma tolerância de precisão de +/- 0,05 mm e engenharia inversa de peças de CAD a partir dos ficheiros STL.
SOLUÇÃO E PRODUTO
Após uma extensa avaliação, a RUAG escolheu o sensor de projeção de frinjas ZEISS COMET LƎD da Carl Zeiss Optotechnik GmbH (anteriormente Steinbichler Optotechnik GmbH), com sede em Neubeuern, Alemanha.
Este sistema de medição inovador para aquisição de dados 3D oferece uma solução de sistema extremamente conveniente para a aplicação de mão. Uma vantagem adicional é o seu intuitivo software ZEISS INSPECTplus.
Em ligação com uma configuração de sistema muito clara, estruturada, o software faz com que seja possível para os técnicos trabalhar de forma independente com a formação de quatro dias. As diferentes lentes permitem faixas de medição a ser ajustadas para os vários tamanhos de componentes num piscar de olhos, assegurando facilmente a tolerância dimensional exigida de +/- 0,05.
Configuração da medição: ZEISS COMET LƎD com a mesa rotativa
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
Desde a aquisição do sensor 3D livre de manutenção, a RUAG agora é capaz de avaliar documentos de peças para componentes usando uma abordagem completamente nova. Dois estados de produção diferentes podem ser comparados imediatamente e avaliados por meio de geração rápida de arquivos STL. Isto é acompanhado pela possibilidade de rapidamente incorporar este novo tipo de economia de tempo de alvo / análise de dados reais em novas cadeias de processo de garantia de qualidade. Tempos de medição extremamente curtos, menos de dois segundos por imagem individual, permitem um grau de eficiência que anteriormente faltava. Também é importante notar que o sistema se encaixa perfeitamente nas suas condições ambientais, graças a inúmeras opções de fixação (de pedestais a suportes de parede).
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Precisão dimensional extremamente alta
• Layout do sistema claro e estruturado
• Simples, flexível e fácil de operar
• Apenas quatro dias necessários de formação
• Alvo / comparações reais
• Comparação dos vários estágios de produção
• Software intuitivo
"É difícil de acreditar o quão rápido fomos capazes de trabalhar de forma produtiva com o ZEISS COMET LƎD. O sistema oferece opções de aquisição de inúmeros dados e nos permite definir novos processos de garantia de qualidade que permitem verificações de precisão mais eficientes.”
Guido Maier, Team Leader, Tecnologia de Mediação, RUAG Aerospace Structures GmbH - Gilching
SISTEMA / APLICAÇÃO
ZEISS COMET LƎD
SECTOR
Aeroespacial
CLIENTE
RUAG Aerostructures Services GmbH, Wessling - Oberpfaffenhofen, Alemanha
TAREFA
Utilizando as mais recentes tecnologias em formação de compósito, formação de chapas de metal e metalurgia, a RUAG Aerostructures Services GmbH em Wessling - Oberpfaffenhofen, Alemanha, fabrica, desenvolve e integra módulos principalmente estruturais e componentes de precisão para aeroestruturas.
As competências centrais da empresa incluem métodos especializados de processamento, tecnologia de formação, engenharia de superfície, tecnologia de montagem e tecnologia ambiental, que se refletem em grandes componentes individuais, de alta precisão, componentes detalhados ou módulos completos e sistemas.
O leque de clientes abrange muitos sectores, que vão desde fabricantes de máquinas e fabricantes de semi-condutores a especialistas de energia eólica ou empresas do setor automotivo; mas os clientes principais da RUAG são os construtores de aviões de renome.
Com o objectivo de fabricar produtos ao mais alto nível de qualidade, com garantia dessa mesma qualidade, a precisão dimensional elevada garantida é absolutamente essencial. Comparações de alvo versus desempenho componente real são indispensáveis e métodos de medição sem contato 3D proporcionam a forma mais eficiente para capturar dados.
O factor decisivo na aquisição de um sensor de digitalização 3D foi a realização de um projecto em que foi necessário realizar medições ópticas com a condição real de aproximadamente 1.500 componentes, com uma tolerância de precisão de +/- 0,05 mm e engenharia inversa de peças de CAD a partir dos ficheiros STL.
SOLUÇÃO E PRODUTO
Após uma extensa avaliação, a RUAG escolheu o sensor de projeção de frinjas ZEISS COMET LƎD da Carl Zeiss Optotechnik GmbH (anteriormente Steinbichler Optotechnik GmbH), com sede em Neubeuern, Alemanha.
Este sistema de medição inovador para aquisição de dados 3D oferece uma solução de sistema extremamente conveniente para a aplicação de mão. Uma vantagem adicional é o seu intuitivo software ZEISS INSPECTplus.
Em ligação com uma configuração de sistema muito clara, estruturada, o software faz com que seja possível para os técnicos trabalhar de forma independente com a formação de quatro dias. As diferentes lentes permitem faixas de medição a ser ajustadas para os vários tamanhos de componentes num piscar de olhos, assegurando facilmente a tolerância dimensional exigida de +/- 0,05.
Configuração da medição: ZEISS COMET LƎD com a mesa rotativa
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
Desde a aquisição do sensor 3D livre de manutenção, a RUAG agora é capaz de avaliar documentos de peças para componentes usando uma abordagem completamente nova. Dois estados de produção diferentes podem ser comparados imediatamente e avaliados por meio de geração rápida de arquivos STL. Isto é acompanhado pela possibilidade de rapidamente incorporar este novo tipo de economia de tempo de alvo / análise de dados reais em novas cadeias de processo de garantia de qualidade. Tempos de medição extremamente curtos, menos de dois segundos por imagem individual, permitem um grau de eficiência que anteriormente faltava. Também é importante notar que o sistema se encaixa perfeitamente nas suas condições ambientais, graças a inúmeras opções de fixação (de pedestais a suportes de parede).
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Precisão dimensional extremamente alta
• Layout do sistema claro e estruturado
• Simples, flexível e fácil de operar
• Apenas quatro dias necessários de formação
• Alvo / comparações reais
• Comparação dos vários estágios de produção
• Software intuitivo
"É difícil de acreditar o quão rápido fomos capazes de trabalhar de forma produtiva com o ZEISS COMET LƎD. O sistema oferece opções de aquisição de inúmeros dados e nos permite definir novos processos de garantia de qualidade que permitem verificações de precisão mais eficientes.”
Guido Maier, Team Leader, Tecnologia de Mediação, RUAG Aerospace Structures GmbH - Gilching
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Medição óptica
sexta, 28 outubro 2016 11:47
Carl Zeiss Iberia, S.L. dá seguimento à activade da Steinbichler Portugal
Vimos pela presente informar que, a partir de 1 de Outubro de 2016, a empresa Steinbichler Portugal Lda, deixou de prestar os seus serviços no mercado, por ter sido adquirida pela empresa Carl Zeiss Iberia, S.L. (en adelante “ZEISS”).
Tendo em consideração o exposto vimos informá-lo que, caso pretenda continuar a obter serviços de assistência pode dirigir-se directamente a Carl Zeiss Iberia, S.L. sita en Tres Cantos (Madrid), Ronda de Poniente 5, 28760, en el teléfono de contacto 91 203 37 10 y en el correo electrónico , que assumirá todos os serviços que até agora vinham sendo prestados pela Steinbichler Portugal Lda.
Tendo em consideração o exposto vimos informá-lo que, caso pretenda continuar a obter serviços de assistência pode dirigir-se directamente a Carl Zeiss Iberia, S.L. sita en Tres Cantos (Madrid), Ronda de Poniente 5, 28760, en el teléfono de contacto 91 203 37 10 y en el correo electrónico , que assumirá todos os serviços que até agora vinham sendo prestados pela Steinbichler Portugal Lda.
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Notícias sobre a ZEISS Optotechnik
quinta, 24 março 2016 10:42
Sete de uma só vez
O COMET LƎD e o INSPECTplus fornecem sete benefícios imbatíveis em matéria de aquisição de dados 3D a partir de materiais impressos.
SISTEMA/APLICAÇÃO
COMET LƎD, INSPECTplus
SECTOR
Impressão 3D de elevada qualidade
CLIENTE
Bernstein Innovation GmbH
TAREFA
O potencial de utilização na impressão 3D parece ser infinito - graças à utilização das mais recentes tecnologias de impressão 3D, muitas coisas que costumavam ser inimagináveis são agora possíveis e com um nível anteriormente inconcebível de personalização. Isto aplica-se a peças individuais, pequenas e grandes séries da mesma peça.
Entusiasmado com essas possibilidades, em 2014, Klaus Schmied, então CEO da Silhouette International Schmied AG, fundou uma empresa de sucesso com seu filho Jakob: Bernstein Innovation GmbH. Esta é especializada na produção, desenvolvimento, estruturação e design de bens de consumo através da impressão 3D.
A empresa está dividida em duas unidades organizacionais com base em dois locais diferentes. A Bernstein Innovation Agency specialises é especializada em actividades de projecto e desenvolvimento de produtos e encontra-se em Linz, Upper Áustria. Não só é responsável pelo desenvolvimento de produtos exclusivos, como também se dedica a serviços para clientes externos. A Bernstein 3D Production é o ramo de produção da empresa e encontra-se em Gmünd, no norte da Áustria. Durante a produção, a elevada qualidade e a precisão dimensional são prioridades fundamentais.
As impressoras 3D que utilizam sinterização a laser selectiva (SLS) de alta precisão formam o coração dos processos de produção. Durante este processo de produção aditivo, as camadas de pó são parcialmente sinterizadas de forma horizontal por um laser. Ao acumular essas camadas, que têm uma espessura de aprox. 0,1 mm, podem ser criados quaisquer objectos com um tamanho de até 55 x 55 x 45 cm³. Também é possível produzir simultaneamente objectos de diferentes geometrias, complexidades e tamanhos numa única área de construção. A enorme flexibilidade de produção representa um grande desafio para a garantia da qualidade tendo em conta que os sistemas de medição têm de ter capacidade para capturar geometrias complexas, bem como medir a mais ampla gama de tamanhos de componentes com comprimentos de arestas de apenas alguns milímetros a 55 cm.
Exemplo de um componente impresso
PRODUTO E SOLUÇÃO
A Bernstein 3D Production começou a avaliar com precisão as possibilidades oferecidas pelos sistemas de medição óptica. Foi dada especial atenção à mais alta precisão e opções de integração flexíveis. O COMET LƎD da Carl Zeiss Optotechnik GmbH (anteriormente Steinbichler Optotechnik GmbH) em Neubeuern, Alemanha, impressionou a equipa desde o início.
O sensor 3D compacto e de alta performance utiliza uma inovadora, livre de manutenção e acessível tecnologia de iluminação LED. Graças ao novo e único LED-Puls, a saída imensa de luz também garante excelentes resultados de medição, mesmo em ambientes difíceis. A caixa do sensor com a testada tecnologia de uma câmara única e configuração completa da medição, tem um design extremamente compacto e leve para um transporte sem esforço. O processo de aquisição de dados 3D usando este sensor é particularmente rápido, em parte graças ao software de fácil utilização. A excelente qualidade dos dados e resultados de medição de alta precisão tornam o sistema ideal para as exigentes utilizações nas áreas de controlo da qualidade e garantia da qualidade.
Uma observação mais profunda, posterior, deixou claro que a escolha pela ZEISS Optotechnik também ofereceu muitos outros valiosos benefícios.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
A primeira área de foco foi o cumprimento do requisito fundamental. O COMET LƎD em combinação com uma mesa rotativa, a COMETrotary era uma solução extremamente conveniente. A capacidade de ser rapidamente integrado nos fluxos de trabalho existentes, a operação intuitiva e a aquisição estável e precisa dos dados de medição, contribuíram fortemente para a decisão final da compra. O design modular e expansível do COMET LƎD rapidamente resolveu a questão de como medir componentes de diferentes tamanhos tendo em conta que os campos de medição podem ser alterados e calibrados numa questão de minutos. Os dados de medição são comparados com os registos dos dados de referência em 3D que estão disponíveis no processo de impressão 3D. Isto torna possível a todos os clientes pedirem um registo de medição personalizado para o seu componente acabado e que as tolerâncias requeridas sejam cumpridas.
Um outro benefício da escolha do sistema da ZEISS Optotechnik é que simplifica as actividades de garantia da qualidade em relação às impressoras 3D. A precisão do sistema de impressão pode ser assegurada através da medição regular de um objecto de referência impresso. Precioso tempo de inactividade e deficiências na qualidade podem, portanto, ser evitadas.
Surge ainda outra área de utilização para a Bernstein 3D Production: a digitalização 3D de componentes. Desde o lançamento do COMET LƎD, podem ser gerados dados 3D para componentes que ainda não tenham sido gravados digitalmente. Isto oferece um enorme potencial, especialmente no que diz respeito às peças sem dados de CAD que já não estão disponíveis, bem como peças personalizadas.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• O design modular do sensor 3D
• Rápida expansão
• Integração rápida em fluxos de trabalho existentes
• Aquisição de dados de medição estável
• Alta precisão
• Controlo de qualidade / garantia
• Digitalização 3D de componentes como uma nova área de aposta
“Graças à sua gama versátil de utilizações, o COMET LƎD valorizou-se desde o primeiro dia. Em linha com o lema "sete de uma vez ', os sete benefícios sem concorrência são claros.”
Stefan Niedermair, CTIO, Bernstein Innovation GmbH
SISTEMA/APLICAÇÃO
COMET LƎD, INSPECTplus
SECTOR
Impressão 3D de elevada qualidade
CLIENTE
Bernstein Innovation GmbH
TAREFA
O potencial de utilização na impressão 3D parece ser infinito - graças à utilização das mais recentes tecnologias de impressão 3D, muitas coisas que costumavam ser inimagináveis são agora possíveis e com um nível anteriormente inconcebível de personalização. Isto aplica-se a peças individuais, pequenas e grandes séries da mesma peça.
Entusiasmado com essas possibilidades, em 2014, Klaus Schmied, então CEO da Silhouette International Schmied AG, fundou uma empresa de sucesso com seu filho Jakob: Bernstein Innovation GmbH. Esta é especializada na produção, desenvolvimento, estruturação e design de bens de consumo através da impressão 3D.
A empresa está dividida em duas unidades organizacionais com base em dois locais diferentes. A Bernstein Innovation Agency specialises é especializada em actividades de projecto e desenvolvimento de produtos e encontra-se em Linz, Upper Áustria. Não só é responsável pelo desenvolvimento de produtos exclusivos, como também se dedica a serviços para clientes externos. A Bernstein 3D Production é o ramo de produção da empresa e encontra-se em Gmünd, no norte da Áustria. Durante a produção, a elevada qualidade e a precisão dimensional são prioridades fundamentais.
As impressoras 3D que utilizam sinterização a laser selectiva (SLS) de alta precisão formam o coração dos processos de produção. Durante este processo de produção aditivo, as camadas de pó são parcialmente sinterizadas de forma horizontal por um laser. Ao acumular essas camadas, que têm uma espessura de aprox. 0,1 mm, podem ser criados quaisquer objectos com um tamanho de até 55 x 55 x 45 cm³. Também é possível produzir simultaneamente objectos de diferentes geometrias, complexidades e tamanhos numa única área de construção. A enorme flexibilidade de produção representa um grande desafio para a garantia da qualidade tendo em conta que os sistemas de medição têm de ter capacidade para capturar geometrias complexas, bem como medir a mais ampla gama de tamanhos de componentes com comprimentos de arestas de apenas alguns milímetros a 55 cm.
Exemplo de um componente impresso
PRODUTO E SOLUÇÃO
A Bernstein 3D Production começou a avaliar com precisão as possibilidades oferecidas pelos sistemas de medição óptica. Foi dada especial atenção à mais alta precisão e opções de integração flexíveis. O COMET LƎD da Carl Zeiss Optotechnik GmbH (anteriormente Steinbichler Optotechnik GmbH) em Neubeuern, Alemanha, impressionou a equipa desde o início.
O sensor 3D compacto e de alta performance utiliza uma inovadora, livre de manutenção e acessível tecnologia de iluminação LED. Graças ao novo e único LED-Puls, a saída imensa de luz também garante excelentes resultados de medição, mesmo em ambientes difíceis. A caixa do sensor com a testada tecnologia de uma câmara única e configuração completa da medição, tem um design extremamente compacto e leve para um transporte sem esforço. O processo de aquisição de dados 3D usando este sensor é particularmente rápido, em parte graças ao software de fácil utilização. A excelente qualidade dos dados e resultados de medição de alta precisão tornam o sistema ideal para as exigentes utilizações nas áreas de controlo da qualidade e garantia da qualidade.
Uma observação mais profunda, posterior, deixou claro que a escolha pela ZEISS Optotechnik também ofereceu muitos outros valiosos benefícios.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
A primeira área de foco foi o cumprimento do requisito fundamental. O COMET LƎD em combinação com uma mesa rotativa, a COMETrotary era uma solução extremamente conveniente. A capacidade de ser rapidamente integrado nos fluxos de trabalho existentes, a operação intuitiva e a aquisição estável e precisa dos dados de medição, contribuíram fortemente para a decisão final da compra. O design modular e expansível do COMET LƎD rapidamente resolveu a questão de como medir componentes de diferentes tamanhos tendo em conta que os campos de medição podem ser alterados e calibrados numa questão de minutos. Os dados de medição são comparados com os registos dos dados de referência em 3D que estão disponíveis no processo de impressão 3D. Isto torna possível a todos os clientes pedirem um registo de medição personalizado para o seu componente acabado e que as tolerâncias requeridas sejam cumpridas.
Um outro benefício da escolha do sistema da ZEISS Optotechnik é que simplifica as actividades de garantia da qualidade em relação às impressoras 3D. A precisão do sistema de impressão pode ser assegurada através da medição regular de um objecto de referência impresso. Precioso tempo de inactividade e deficiências na qualidade podem, portanto, ser evitadas.
Surge ainda outra área de utilização para a Bernstein 3D Production: a digitalização 3D de componentes. Desde o lançamento do COMET LƎD, podem ser gerados dados 3D para componentes que ainda não tenham sido gravados digitalmente. Isto oferece um enorme potencial, especialmente no que diz respeito às peças sem dados de CAD que já não estão disponíveis, bem como peças personalizadas.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• O design modular do sensor 3D
• Rápida expansão
• Integração rápida em fluxos de trabalho existentes
• Aquisição de dados de medição estável
• Alta precisão
• Controlo de qualidade / garantia
• Digitalização 3D de componentes como uma nova área de aposta
“Graças à sua gama versátil de utilizações, o COMET LƎD valorizou-se desde o primeiro dia. Em linha com o lema "sete de uma vez ', os sete benefícios sem concorrência são claros.”
Stefan Niedermair, CTIO, Bernstein Innovation GmbH
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Medição óptica
terça, 26 janeiro 2016 14:16
Resultados orientados para testes na BMW
Analisando defeitos de diversos fornecedores
SISTEMA / APLICAÇÃO
COMET 5 – Projecção de luz branca Resultados orientados para o teste de defeitos em branco
SECTOR
Fabrico automóvel
CLIENTE
BMW Group, local: Dingolfing Departamento: Laboratório de calibração para comprimento unidade física
TAREFA
Os laboratórios de calibração são normalmente submetidos aos mais rigorosos requisitos e este é certamente o caso da BMW Dingolfing onde peças brancas entregues pelos fornecedores devem ser verificadas devido aos defeitos, assegurando que os elevados padrões da BMW Group sejam atendidos. O laboratório Dingolfing é responsável pelo comprimento da unidade física, mas, paralelamente ao objectivo de melhorar a qualidade do fornecedor, também está envolvido em outras aplicações. Por exemplo, um dos Departamentos de Engenharia Mecânica precisava de um modelo CAD de um cone com uma ferramenta de aperto para fins de simulação. Usando o Sistema de Projecção de Luz Branca COMET 5, o cone de ângulo íngreme e a ferramenta foram medidos e foi criado um modelo de CAD 3D. Desde então, este modelo CAD foi utilizado pelo Grupo BMW em Dingolfing permitindo que as etapas de produção sejam simuladas off-line no centro de maquinação.
PRODUTO E SOLUÇÃO
A BMW Dingolfing estava à procura de um sistema de projecção de frinjas para complementar o seu método de medição existente e incorporar a metrologia óptica dentro dos seus processos. O seu objectivo era obter uma maior densidade de dados e efectuar medições completas de superfícies de componentes rápida e facilmente. Uma gama de dispositivos foram testados e após avaliação, o sistema COMET 5 foi o sistema preferido devido à excelente qualidade dos dados em bruto e à facilidade de utilização.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
A metrologia óptica permite aos utilizadores gerar dados de medição da totalidade da superfície de uma forma extremamente rápida e fácil, em comparação com a metrologia táctil e outros métodos de medição. Com o sensor COMET 5 em operação, o laboratório de calibração em Dingolfing agora tem a capacidade de testar e confirmar a qualidade das peças fornecidas à BMW Dingolfing com a gravação completa e documentação de todos os resultados de medição graças a recursos dentro do software ZEISS Optotechnik.
O Sistema COMET 5 é compacto e facilmente deslocado o que o torna ideal para tarefas de medição em diferentes locais dentro do laboratório; e é esta flexibilidade que faz com que até mesmo grandes objectos sejam fáceis de medir. Na maioria dos casos, as marcas adesivas não são necessárias para alinhar com precisão os dados de verificação. Este, e a adição de uma mesa rotativa para semi-automatizar o processo de digitalização gera uma economia significativa de tempo para os utilizadores.
A BMW Dingolfing encontrou o sistema COMET 5, de valor inestimável quando comparado com o rápido e preciso controlo das peças fornecidas, mas também se está a revelar um trunfo para outras aplicações, incluindo o mapeamento de ferramentas para modelos CAD para realizar simulações off-line.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Simples
• Rápido
• Confiança
• Exelente apoio ao cliente
"Um dos nossos objectivos é melhorar a qualidade das entregas dos fornecedores. Este objectivo foi alcançado com a aquisição do sistema da COMET 5. Graças à simples utilização do sistema e software, somos capazes de realizar medições rapidamente sem anexar marcas, etc. Além da qualidade do produto, nós também apreciamos a excepcional boa cooperação com a ZEISS Optotechnik".
BMW Group, MF-502, Metrologia, Engenharia de Processos, Limpeza Técnica
SISTEMA / APLICAÇÃO
COMET 5 – Projecção de luz branca Resultados orientados para o teste de defeitos em branco
SECTOR
Fabrico automóvel
CLIENTE
BMW Group, local: Dingolfing Departamento: Laboratório de calibração para comprimento unidade física
TAREFA
Os laboratórios de calibração são normalmente submetidos aos mais rigorosos requisitos e este é certamente o caso da BMW Dingolfing onde peças brancas entregues pelos fornecedores devem ser verificadas devido aos defeitos, assegurando que os elevados padrões da BMW Group sejam atendidos. O laboratório Dingolfing é responsável pelo comprimento da unidade física, mas, paralelamente ao objectivo de melhorar a qualidade do fornecedor, também está envolvido em outras aplicações. Por exemplo, um dos Departamentos de Engenharia Mecânica precisava de um modelo CAD de um cone com uma ferramenta de aperto para fins de simulação. Usando o Sistema de Projecção de Luz Branca COMET 5, o cone de ângulo íngreme e a ferramenta foram medidos e foi criado um modelo de CAD 3D. Desde então, este modelo CAD foi utilizado pelo Grupo BMW em Dingolfing permitindo que as etapas de produção sejam simuladas off-line no centro de maquinação.
PRODUTO E SOLUÇÃO
A BMW Dingolfing estava à procura de um sistema de projecção de frinjas para complementar o seu método de medição existente e incorporar a metrologia óptica dentro dos seus processos. O seu objectivo era obter uma maior densidade de dados e efectuar medições completas de superfícies de componentes rápida e facilmente. Uma gama de dispositivos foram testados e após avaliação, o sistema COMET 5 foi o sistema preferido devido à excelente qualidade dos dados em bruto e à facilidade de utilização.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
A metrologia óptica permite aos utilizadores gerar dados de medição da totalidade da superfície de uma forma extremamente rápida e fácil, em comparação com a metrologia táctil e outros métodos de medição. Com o sensor COMET 5 em operação, o laboratório de calibração em Dingolfing agora tem a capacidade de testar e confirmar a qualidade das peças fornecidas à BMW Dingolfing com a gravação completa e documentação de todos os resultados de medição graças a recursos dentro do software ZEISS Optotechnik.
O Sistema COMET 5 é compacto e facilmente deslocado o que o torna ideal para tarefas de medição em diferentes locais dentro do laboratório; e é esta flexibilidade que faz com que até mesmo grandes objectos sejam fáceis de medir. Na maioria dos casos, as marcas adesivas não são necessárias para alinhar com precisão os dados de verificação. Este, e a adição de uma mesa rotativa para semi-automatizar o processo de digitalização gera uma economia significativa de tempo para os utilizadores.
A BMW Dingolfing encontrou o sistema COMET 5, de valor inestimável quando comparado com o rápido e preciso controlo das peças fornecidas, mas também se está a revelar um trunfo para outras aplicações, incluindo o mapeamento de ferramentas para modelos CAD para realizar simulações off-line.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Simples
• Rápido
• Confiança
• Exelente apoio ao cliente
"Um dos nossos objectivos é melhorar a qualidade das entregas dos fornecedores. Este objectivo foi alcançado com a aquisição do sistema da COMET 5. Graças à simples utilização do sistema e software, somos capazes de realizar medições rapidamente sem anexar marcas, etc. Além da qualidade do produto, nós também apreciamos a excepcional boa cooperação com a ZEISS Optotechnik".
BMW Group, MF-502, Metrologia, Engenharia de Processos, Limpeza Técnica
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Medição óptica
quinta, 10 dezembro 2015 15:32
A Cristalica GmbH investe no futuro
O controlo de qualidade com o sensor 3D COMET LƎD faz a transição rápida e simples da produção de teste para a produção em série.
SISTEMA / APLICAÇÃO
COMET LƎD
SECTOR
Fabricação
CLIENTE
Cristalica GmbH
TAREFA
A Cristalica GmbH, uma fábrica de vidro de renome com sede em Döbern, Alemanha, tem uma longa história que começa em 1867 quando a primeira fundição de vidro foi criada em Döbern. Fiel ao lema: "Cada pessoa é especial, então porque não optar por comprar alguma coisa especial também?", a Cristalica GmbH atribuiu há muito tempo importância à personalização do vidro e de outros produtos, em vez de se concentrarem exclusivamente na própria produção de vidro.
A qualidade da superfície do objecto de vidro desempenha um papel importante no acabamento do vidro. Mesmo as mais pequenas irregularidades resultam em peças rejeitadas o que tem um enorme impacto no sucesso do negócio. Os limites da medição táctil implicam a busca de um sistema de medição óptica.
PRODUTO E SOLUÇÃO
O sensor 3D COMET LƎD é usado pela Cristalica GmbH tanto para controlo de qualidade como captura de dados 3D. O princípio de medição sem contacto permite a digitalização 3D de objectos de vidro, mesmo daqueles cuja forma não pode ser modelada de forma confiável devido às suas características. Graças à eficiente captura de dados 3D e à medição total da superfície de todas as áreas visíveis para a câmara, fica disponível uma grande variedade de dados de avaliação. Esta é uma enorme vantagem para a Cristalica GmbH uma vez que as amostras e os modelos 3D tinham de ser medidos e recolhidos manualmente num processo complexo, antes de o sistema de digitalização 3D ZEISS Optotechnik ser introduzido. Os modelos 3D também estão disponíveis no configurador online, dando aos clientes finais uma pré-visualização ao projectar as suas peças únicas.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
A utilização do sistema de projecção de luz tornou possível a optimização e acelerou a digitalização de objectos de vidro na Cristalica GmbH. O dispositivo portátil faz a captura de dados 3D ainda mais facilmente, mais rapidamente e com maior precisão, oferecendo aos funcionários uma maneira conveniente de começar a medir os seus produtos. O COMET LƎD permite dentro da ampla capacidade de metrologia, ser usado sem comprometer a tecnologia, desempenho ou qualidade dos dados.
Com o COMET LƎD agora é facilmente determinado se a qualidade dos artigos produzidos cumprem os critérios adequados para a introdução de medidas de melhoria necessárias da qualidade.
Um desempenho de sucesso no mercado exige o desenvolvimento contínuo de novas colecções. A recolha de amostras é sempre usada para determinar o grau de sucesso das vendas da colecção. Uma vez que uma fase de testes positiva é concluída, a Cristalica GmbH verifica o protótipo e pode facilmente começar a produção em série com base nos dados CAD.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Fácil captura de dados 3D de peças de vidro
• Assegura e melhora os padrões de qualidade
• Modelagem 3D de protótipos para produção em série
"Desde que introduzimos o COMET LƎD da ZEISS Optotechnik, a transição de produção teste para produção em série é rápida e particularmente fácil. A qualidade do nosso material de vidro também melhorou.”
Mr. Baltin, Director de Produção, Cristalica GmbH
SISTEMA / APLICAÇÃO
COMET LƎD
SECTOR
Fabricação
CLIENTE
Cristalica GmbH
TAREFA
A Cristalica GmbH, uma fábrica de vidro de renome com sede em Döbern, Alemanha, tem uma longa história que começa em 1867 quando a primeira fundição de vidro foi criada em Döbern. Fiel ao lema: "Cada pessoa é especial, então porque não optar por comprar alguma coisa especial também?", a Cristalica GmbH atribuiu há muito tempo importância à personalização do vidro e de outros produtos, em vez de se concentrarem exclusivamente na própria produção de vidro.
A qualidade da superfície do objecto de vidro desempenha um papel importante no acabamento do vidro. Mesmo as mais pequenas irregularidades resultam em peças rejeitadas o que tem um enorme impacto no sucesso do negócio. Os limites da medição táctil implicam a busca de um sistema de medição óptica.
PRODUTO E SOLUÇÃO
O sensor 3D COMET LƎD é usado pela Cristalica GmbH tanto para controlo de qualidade como captura de dados 3D. O princípio de medição sem contacto permite a digitalização 3D de objectos de vidro, mesmo daqueles cuja forma não pode ser modelada de forma confiável devido às suas características. Graças à eficiente captura de dados 3D e à medição total da superfície de todas as áreas visíveis para a câmara, fica disponível uma grande variedade de dados de avaliação. Esta é uma enorme vantagem para a Cristalica GmbH uma vez que as amostras e os modelos 3D tinham de ser medidos e recolhidos manualmente num processo complexo, antes de o sistema de digitalização 3D ZEISS Optotechnik ser introduzido. Os modelos 3D também estão disponíveis no configurador online, dando aos clientes finais uma pré-visualização ao projectar as suas peças únicas.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
A utilização do sistema de projecção de luz tornou possível a optimização e acelerou a digitalização de objectos de vidro na Cristalica GmbH. O dispositivo portátil faz a captura de dados 3D ainda mais facilmente, mais rapidamente e com maior precisão, oferecendo aos funcionários uma maneira conveniente de começar a medir os seus produtos. O COMET LƎD permite dentro da ampla capacidade de metrologia, ser usado sem comprometer a tecnologia, desempenho ou qualidade dos dados.
Com o COMET LƎD agora é facilmente determinado se a qualidade dos artigos produzidos cumprem os critérios adequados para a introdução de medidas de melhoria necessárias da qualidade.
Um desempenho de sucesso no mercado exige o desenvolvimento contínuo de novas colecções. A recolha de amostras é sempre usada para determinar o grau de sucesso das vendas da colecção. Uma vez que uma fase de testes positiva é concluída, a Cristalica GmbH verifica o protótipo e pode facilmente começar a produção em série com base nos dados CAD.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Fácil captura de dados 3D de peças de vidro
• Assegura e melhora os padrões de qualidade
• Modelagem 3D de protótipos para produção em série
"Desde que introduzimos o COMET LƎD da ZEISS Optotechnik, a transição de produção teste para produção em série é rápida e particularmente fácil. A qualidade do nosso material de vidro também melhorou.”
Mr. Baltin, Director de Produção, Cristalica GmbH
Published in
Medição óptica
sexta, 04 setembro 2015 09:07
Controlo em Série Automatizado Para Peças Prensadas
Controlos eficientes por amostragem na BMW Regensburg através de um sistema de digitalização 3D Steinbichler.
SISTEMA / APLICAÇÃO
COMET Automated
Controlo em Série (Por Amostragem) de Peças Prensadas
SECTOR
Automóvel
CLIENTE
Grupo BMW, local: Regensburg
Departamento: Prensa
DEFINIÇÃO DO TRABALHO / SITUAÇÃO INICIAL
A fábrica da BMW no sul de Regensburg emprega aproximadamente 9.000 pessoas. Todos os dias, mais de 1.100 veículos são produzidos numa área total de 140 hectares. Desde que a fábrica entrou em operação em 1986, a produção total aumentou para 5,4 milhões de unidades por ano. O programa de produção inclui o BMW Série 1 (3 portas, 5 portas), o BMW Série 3 e o BMW M3 Saloon, o BMW Série 4, bem como o M4 Convertible e o BMW Z4.
Na zona da prensa, são processados todos os dias até 550 toneladas de aço na maioria, da carroçaria dos carros, bem como peças estruturais e de reforço para a gama de veículos fabricados no local. A qualidade dos componentes desempenha um papel particularmente importante e central na indústria automóvel. Portanto, os componentes produzidos têm de ser verificados após o processo de fabrico para garantia da qualidade da superfície e da precisão dimensional.
Em 2010, este requisito levou às primeiras medidas de reconversão e investimentos na garantia de qualidade e, em particular, na tecnologia de medição óptica da Steinbichler, por exemplo, para a produção em série da segunda geração do BMW Série 1.
Para a produção da sexta geração do BMW Série 3, foram feitos maiores investimentos em 2012 na área da prensagem, na construção da carroceria e na logística. O sistema de medição descrito a seguir é o da segunda geração, tecnologia de medição totalmente automatizada em operação actualmente na fábrica de Regensburg.
O objectivo para o uso do método de medição óptica, foi verificar amostras das peças em chapa de metal tão rápida e completa quanto possível de acordo com as características relevantes para a qualidade.
A digitalização 3D, por outras palavras, a criação de uma imagem digital do objecto a ser verificado e análise jusante contra a referência de CAD, pareceu o método mais adequado para atingir este objectivo.
Tendo já entrado no campo da tecnologia de projecção de frinjas em 2010, 2012 viu a empresa desenvolver a experiência que tinha reunido até agora, o que resultou em novos objectivos para um sistema de medição de última geração.
A principal área de actuação deste sistema ainda estava a ser a do controlo em série (por amostragem) de peças prensadas. No entanto, também era necessário para análises e amostras. O sistema verificou componentes individuais de 200 x 200 x 200 mm, tais como placas e reforços, até mesmo quadros feitos de alumínio, aço ou de aço de alta resistência, com níveis de lubrificação e tamanhos de até 3500 x 1500 x 500 mm.
Além disso, um critério de exclusão absoluta era o de que os componentes não devem ter que estar preparados de antemão com spray de contraste branco, o que pode ser exigido em procedimentos de digitalização e agora novamente para superfícies brilhantes.
Os Requisitos da BMW em Regensburg sobre a precisão do sensor foram os seguintes:
• Precisão do sistema: <0,1 milímetros
• Repetir precisão: Temperatura +/- 2 K, intervalo de <0,1 milímetros
• Precisão absoluta: padrão de referência (incerteza de medição <0,1 milímetros)
O sistema esteve para ser montado numa nova sala de medição, directamente localizado entre outfeeds da prensa.
O sistema escolhido foi o sensor COMET®Automated, que tinha sido desenvolvido especificamente para operar em robot, montado em robots KUKA e num eixo linear. Com esta decisão, a BMW Regensburg reforçou a sua já forte colaboração com a empresa de alta tecnologia de Neubeuern, perto de Rosenheim.
Em 2013, uma nova sala de medição foi criada na zona da prensagem da BMW Regensburg, posicionada directamente entre os outfeeds da prensa. A peça central desta sala é um sistema de medição assistido por robot, que é dividido em duas áreas separadas de medição. A decisão passou pelo sistema de digitalização 3D automatizado, novamente da Steinbichler Optotechnik, por causa da colaboração bem-sucedida anteriormente e das suas soluções de sistemas inovadores.
STEINBICHLER – PRODUTO E SOLUÇÃO
Com base nas considerações acima, testes extensivos e análises de diversos fornecedores, um sistema de digitalização 3D automatizado da Steinbichler Optotechnik GmbH foi instalado em 2010. Foi um COMET 5 robotizado para a optimização de processos e redução de trabalho na amostragem inicial. A unidade de medição concebida em 2012 que se sucedeu será agora descrita em mais detalhe:
A unidade de medição foi posicionada directamente nos outfeeds da prensa numa nova sala de medição.
A peça central do sistema é o sensor acima mencionado COMET®Automated, que possui um conceito inovador, virtualmente livre de manutenção, extremamente fino e flexível, bem como a tecnologia de iluminação LED brilhante. É um dispositivo para uma ampla variedade de aplicações no campo da digitalização 3D automatizada. A tecnologia de uma única câmara experimentada e testada da Steinbichler Optotechnik GmbH garante a melhor qualidade de dados possível, levando ao mais alto nível de precisão nos resultados da medição. Além disso, o sensor pode ser adaptado de maneira muito flexível (dependendo da tarefa de medição) a todos os sistemas robot convencionais.
O sistema de fotogrametria (medição de marcas e pontos de referência) usado aqui como um sistema de suporte para grandes objectos antes do processo de digitalização real, é fino e totalmente integrado no sensor. Por conseguinte, o sensor permanece especialmente compacto, apesar das suas numerosas características técnicas, o que significa que ele pode ser usado em geral em quase todas as aplicações, inclusive de difícil acesso, por exemplo, em interiores de veículos.
O sistema em si é dividido em duas áreas separadas de medição com duas placas de bloqueio cada, onde uma é operada na horizontal e outra na vertical. Estas placas de bloqueio são de 1800 x 4000 mm cada de tamanho. Uma das muitas vantagens deste sistema robotizado de medição é, por conseguinte, que a medição óptica pode ser realizada numa área de trabalho, enquanto a outra já está a ser reequipada. Estas duas áreas estão ligadas através de um eixo linear, em que o robot KUKA se pode mover. Isto leva a uma economia de tempo considerável. Este sistema também tem os factores de segurança e de saúde ocupacional em consideração. Por exemplo, são instaladas modernas e finas cortinas para proteger as áreas de trabalho. Estas foram escolhidas, em vez de um invólucro fixo, por razões ópticas e outras. Isto confere ao sistema uma aparência atraente.
O sistema é activado e utilizado, segundo a simulação e o software de programação VISIO 7 off-line e on-line desenvolvido pela Steinbichler. As análises a jusante também são executadas de forma totalmente automática através do software de análise INSPECTplus, igualmente da Steinbichler.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
Desde 2013 que técnicos de medição têm vindo a testar componentes através do sistema COMET Automated em turnos duplos. Actualmente, por exemplo, eles estão a inspeccionar as capôs do motor da actual geração do Série 3 Saloon. A principal vantagem sobre o método convencional utilizando equipamento de medição de coordenadas, que é também utilizado na sala de medição, é que ele proporciona informação rápida sobre um componente na sua totalidade. Graças a toda a superfície medida, à apresentação e análise do objecto, as tendências no processo de produção podem ser identificadas e analisadas rapidamente.
Além da utilização automatizada, o sistema COMET montado no robot também é controlado na sala de medição. Este sensor também oferece o mais alto nível de precisão detalhada e uma considerável flexibilidade na digitalização. O sensor também é utilizado no controlo por amostragem.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Inovação livre de manutenção e também tecnologia de luz LED de baixo custo com longa vida útil
• Excelente qualidade dos dados e resultados de medição de alta precisão
• Distância de trabalho curta para inspecções rápidas e eficientes
• Adaptação a vários tipos de robots / fabricantes
"Ao usar o sistema de digitalização 3D Steinbichler, estamos agora em condições de realizar validações de geometria dos nossos componentes de forma eficaz e muito rápida. O layout do sistema automatizado, desenvolvido pela Steinbichler, permite controlos por amostragem em duas áreas de medição separadas. Utilizar o sensor COMET Automated Steinbichler é muito eficiente. Assim, também podemos aumentar o número de peças prensadas a serem analisadas".
Técnico de medição, prensa, BMW Regensburg
Vídeo: COMET Automated at BMW Regensburg - Automated optical 3D Digitizing
SISTEMA / APLICAÇÃO
COMET Automated
Controlo em Série (Por Amostragem) de Peças Prensadas
SECTOR
Automóvel
CLIENTE
Grupo BMW, local: Regensburg
Departamento: Prensa
DEFINIÇÃO DO TRABALHO / SITUAÇÃO INICIAL
A fábrica da BMW no sul de Regensburg emprega aproximadamente 9.000 pessoas. Todos os dias, mais de 1.100 veículos são produzidos numa área total de 140 hectares. Desde que a fábrica entrou em operação em 1986, a produção total aumentou para 5,4 milhões de unidades por ano. O programa de produção inclui o BMW Série 1 (3 portas, 5 portas), o BMW Série 3 e o BMW M3 Saloon, o BMW Série 4, bem como o M4 Convertible e o BMW Z4.
Na zona da prensa, são processados todos os dias até 550 toneladas de aço na maioria, da carroçaria dos carros, bem como peças estruturais e de reforço para a gama de veículos fabricados no local. A qualidade dos componentes desempenha um papel particularmente importante e central na indústria automóvel. Portanto, os componentes produzidos têm de ser verificados após o processo de fabrico para garantia da qualidade da superfície e da precisão dimensional.
Em 2010, este requisito levou às primeiras medidas de reconversão e investimentos na garantia de qualidade e, em particular, na tecnologia de medição óptica da Steinbichler, por exemplo, para a produção em série da segunda geração do BMW Série 1.
Para a produção da sexta geração do BMW Série 3, foram feitos maiores investimentos em 2012 na área da prensagem, na construção da carroceria e na logística. O sistema de medição descrito a seguir é o da segunda geração, tecnologia de medição totalmente automatizada em operação actualmente na fábrica de Regensburg.
O objectivo para o uso do método de medição óptica, foi verificar amostras das peças em chapa de metal tão rápida e completa quanto possível de acordo com as características relevantes para a qualidade.
A digitalização 3D, por outras palavras, a criação de uma imagem digital do objecto a ser verificado e análise jusante contra a referência de CAD, pareceu o método mais adequado para atingir este objectivo.
Tendo já entrado no campo da tecnologia de projecção de frinjas em 2010, 2012 viu a empresa desenvolver a experiência que tinha reunido até agora, o que resultou em novos objectivos para um sistema de medição de última geração.
A principal área de actuação deste sistema ainda estava a ser a do controlo em série (por amostragem) de peças prensadas. No entanto, também era necessário para análises e amostras. O sistema verificou componentes individuais de 200 x 200 x 200 mm, tais como placas e reforços, até mesmo quadros feitos de alumínio, aço ou de aço de alta resistência, com níveis de lubrificação e tamanhos de até 3500 x 1500 x 500 mm.
Além disso, um critério de exclusão absoluta era o de que os componentes não devem ter que estar preparados de antemão com spray de contraste branco, o que pode ser exigido em procedimentos de digitalização e agora novamente para superfícies brilhantes.
Os Requisitos da BMW em Regensburg sobre a precisão do sensor foram os seguintes:
• Precisão do sistema: <0,1 milímetros
• Repetir precisão: Temperatura +/- 2 K, intervalo de <0,1 milímetros
• Precisão absoluta: padrão de referência (incerteza de medição <0,1 milímetros)
O sistema esteve para ser montado numa nova sala de medição, directamente localizado entre outfeeds da prensa.
O sistema escolhido foi o sensor COMET®Automated, que tinha sido desenvolvido especificamente para operar em robot, montado em robots KUKA e num eixo linear. Com esta decisão, a BMW Regensburg reforçou a sua já forte colaboração com a empresa de alta tecnologia de Neubeuern, perto de Rosenheim.
Em 2013, uma nova sala de medição foi criada na zona da prensagem da BMW Regensburg, posicionada directamente entre os outfeeds da prensa. A peça central desta sala é um sistema de medição assistido por robot, que é dividido em duas áreas separadas de medição. A decisão passou pelo sistema de digitalização 3D automatizado, novamente da Steinbichler Optotechnik, por causa da colaboração bem-sucedida anteriormente e das suas soluções de sistemas inovadores.
STEINBICHLER – PRODUTO E SOLUÇÃO
Com base nas considerações acima, testes extensivos e análises de diversos fornecedores, um sistema de digitalização 3D automatizado da Steinbichler Optotechnik GmbH foi instalado em 2010. Foi um COMET 5 robotizado para a optimização de processos e redução de trabalho na amostragem inicial. A unidade de medição concebida em 2012 que se sucedeu será agora descrita em mais detalhe:
A unidade de medição foi posicionada directamente nos outfeeds da prensa numa nova sala de medição.
A peça central do sistema é o sensor acima mencionado COMET®Automated, que possui um conceito inovador, virtualmente livre de manutenção, extremamente fino e flexível, bem como a tecnologia de iluminação LED brilhante. É um dispositivo para uma ampla variedade de aplicações no campo da digitalização 3D automatizada. A tecnologia de uma única câmara experimentada e testada da Steinbichler Optotechnik GmbH garante a melhor qualidade de dados possível, levando ao mais alto nível de precisão nos resultados da medição. Além disso, o sensor pode ser adaptado de maneira muito flexível (dependendo da tarefa de medição) a todos os sistemas robot convencionais.
O sistema de fotogrametria (medição de marcas e pontos de referência) usado aqui como um sistema de suporte para grandes objectos antes do processo de digitalização real, é fino e totalmente integrado no sensor. Por conseguinte, o sensor permanece especialmente compacto, apesar das suas numerosas características técnicas, o que significa que ele pode ser usado em geral em quase todas as aplicações, inclusive de difícil acesso, por exemplo, em interiores de veículos.
O sistema em si é dividido em duas áreas separadas de medição com duas placas de bloqueio cada, onde uma é operada na horizontal e outra na vertical. Estas placas de bloqueio são de 1800 x 4000 mm cada de tamanho. Uma das muitas vantagens deste sistema robotizado de medição é, por conseguinte, que a medição óptica pode ser realizada numa área de trabalho, enquanto a outra já está a ser reequipada. Estas duas áreas estão ligadas através de um eixo linear, em que o robot KUKA se pode mover. Isto leva a uma economia de tempo considerável. Este sistema também tem os factores de segurança e de saúde ocupacional em consideração. Por exemplo, são instaladas modernas e finas cortinas para proteger as áreas de trabalho. Estas foram escolhidas, em vez de um invólucro fixo, por razões ópticas e outras. Isto confere ao sistema uma aparência atraente.
O sistema é activado e utilizado, segundo a simulação e o software de programação VISIO 7 off-line e on-line desenvolvido pela Steinbichler. As análises a jusante também são executadas de forma totalmente automática através do software de análise INSPECTplus, igualmente da Steinbichler.
RESULTADO / BENEFÍCIOS PARA O CLIENTE
Desde 2013 que técnicos de medição têm vindo a testar componentes através do sistema COMET Automated em turnos duplos. Actualmente, por exemplo, eles estão a inspeccionar as capôs do motor da actual geração do Série 3 Saloon. A principal vantagem sobre o método convencional utilizando equipamento de medição de coordenadas, que é também utilizado na sala de medição, é que ele proporciona informação rápida sobre um componente na sua totalidade. Graças a toda a superfície medida, à apresentação e análise do objecto, as tendências no processo de produção podem ser identificadas e analisadas rapidamente.
Além da utilização automatizada, o sistema COMET montado no robot também é controlado na sala de medição. Este sensor também oferece o mais alto nível de precisão detalhada e uma considerável flexibilidade na digitalização. O sensor também é utilizado no controlo por amostragem.
VANTAGENS / TESTEMUNHO
• Inovação livre de manutenção e também tecnologia de luz LED de baixo custo com longa vida útil
• Excelente qualidade dos dados e resultados de medição de alta precisão
• Distância de trabalho curta para inspecções rápidas e eficientes
• Adaptação a vários tipos de robots / fabricantes
"Ao usar o sistema de digitalização 3D Steinbichler, estamos agora em condições de realizar validações de geometria dos nossos componentes de forma eficaz e muito rápida. O layout do sistema automatizado, desenvolvido pela Steinbichler, permite controlos por amostragem em duas áreas de medição separadas. Utilizar o sensor COMET Automated Steinbichler é muito eficiente. Assim, também podemos aumentar o número de peças prensadas a serem analisadas".
Técnico de medição, prensa, BMW Regensburg
Vídeo: COMET Automated at BMW Regensburg - Automated optical 3D Digitizing
Published in
Medição óptica
